名稱：幾種不花錢、少花錢的空壓機系統節能方法
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幾種不花錢、少花錢的空壓機系統節能方法
本文列舉了一些不花錢、少花錢的空壓機系統節能的實踐操作細節，尤其適合空壓機的用戶對照實施。這些方法有些是“老生常談”，而有些可能是“行業秘密”。如果你是空壓機的用戶，能看到哪個做空壓機的轉發給你，那一定是真愛了！
很多用戶把空壓機只是視為如電機、風機一般的普通機械設備，如果說到節能，首先一定想到的是更換更高效率的節能空壓機。這對于一般的通用設備來說是沒錯的。但對于空壓機來說不盡相同。（這也不符合本文“節能不花錢”的前提）
壓縮空氣系統節能見效最快且成本極低的就是治理泄漏。有統計表明，壓縮空氣系統的泄漏一般高達30~50%，管理較佳的工廠或新廠約10~30%。這個浪費的比例極其驚人。如果你廠里哪里的水龍頭、燈、空調沒關，一定有人去管，因為浪費這些是要交水費、電費的，這很容易理解。但是壓縮空氣泄漏好像就不怎么當回事了，殊不知壓縮空氣是空壓機生產的，泄漏壓縮空氣就等于是浪費電。換句話說，治理泄漏就等于是空壓機系統達成了節能。孔徑在不同壓力下每分鐘的空氣通過量
一個直徑1mm的小孔，在7bar壓力下，每分鐘通過小孔的壓縮空氣為0.0742m3。簡單計算就可知：一年時間，7bar壓力下通過直徑為1mm的小孔泄漏掉的壓縮空氣將會損失4千多元的電費成本。泄漏的可能性包括：管路接頭連接不充分、松動；用氣設備氣缸密封不嚴；自動排水口漏氣或損壞；電磁閥、過濾設備漏氣；氣源三聯件漏氣等。泄漏點存在的時間越久，泄漏將會越來越嚴重。查找泄露點有專用的儀器。除此之外，有條件的可以用“保壓試驗”來驗證。在生產線下班后將壓力保持在平時常用的工作壓力后關閉空壓機，通過觀察氣壓下降速度可以判斷泄露的嚴重程度。在較安靜的環境下（如夜晚）可以較容易的發現泄露點。
以上對管道、接頭等非運動部件的泄露檢查效果較好，但是對如氣缸、閥等部件還需進一步的檢查。
壓損就是壓力降，空壓機出口7bar到使用現場就只有5bar了，其中相差的2bar就是壓損。治理壓損的經濟性僅次于治理泄漏。對于流體輸送來說，有管道，壓損就一定存在。那些設計精良、工藝材料上乘的產品，其壓降通常很小，理想狀態是采用大尺寸的無縫不銹鋼直管，但是在實際生產中無法做到理想狀態，而且價格可觀。我們要做的是在壓降和經濟性之間取得平衡。
為什么治理壓降對空壓機系統節能關鍵而有效？這是因為空壓機每提升1bar壓力需消耗約7%的功率。如使用現場需要5bar壓力，如壓損有2bar，空壓機出口壓力則需達到7bar以上。假設通過治理壓損可降至1bar，則空壓機的出口壓力可調低1bar，意味著由此空壓機將節能約7%，這是非常可觀的。（這比更換新的空壓機性價比高得多）。有些壓損是先天由設計選型造成的，而有些是后天因素，如施工工藝、欠缺維護保養造成的。造成壓損較大的一些部位和原因：①管道過長（非環形管路）、尺寸小、縮徑、短半徑彎頭、閥門過多、管道內部粗糙焊接不同心等；②過濾器、吸干機欠維護保養、非全通徑閥門、氣源三聯件調壓裝置。治理壓損除了針對以上部位進行檢查和改造外，還需注意一些“規行矩步”的做法，比如非必要的集中供氣（空壓站）、刻意追求機型統一、一些用氣設備自帶的過濾裝置是非常低效的，劣質的氣源三聯件除了增加壓損毫無必要。
空壓機1bar壓力約需消耗7%的能耗。所以空壓機設置的壓力直接關系到空壓機的電費支出。①有很多空壓機用戶抱著穩妥的心理，空壓機壓力設置寧高勿低；②翻版同行同業的生產流程和設備，包括空壓機系統，認為是成熟經驗，因此造成一些過時技術的錯誤操作一再被復制；③用氣設備的氣源要求不明確或者說余量過大，甚至高壓降壓后使用，以求“保持壓力穩定”，這些裝置往往并不追求高效，造成一些無謂的浪費；④空壓機壓力選型無區別的采取“就高不就低”，導致為滿足極小流量的局部高壓使用需求而不得不全局采用高壓力。
詳細核實用氣設備的最低壓力要求，有條件的可以再通過實驗驗證。需求的壓力差別超過1公斤的即可考慮采用高壓、低壓空壓機系統分別供氣。一些小流量高壓可采用增壓閥來實現，而不必全局高壓。
有一個現象，很多用了多年的空壓機，其運行設置還是投入使用時的出廠設置。比如壓力設置，根本不是根據工廠的實際需求設置的，反而是根據空壓機的規格來設置的，比如0.8MPa的空壓機，加卸載控制方式的卸載壓力0.8MPa，加載壓力0.7MPa，哪怕實際只需要0.6MPa，這種情況非常普遍。再比如加卸載控制方式的空載時間，幾乎少人更改。空載即空壓機不再產氣，但電機仍然在運行，由于沒有壓縮空氣產出，這時消耗的電力都是無用功。廠家設置的空載時間為了避免用戶配套儲氣罐過小，導致頻繁啟動對空壓機造成損壞，設置的時間都比較長，有些甚至長達30分鐘。這意味著，如果空壓機沒有下降到設置的加載壓力，空壓機將持續空載30分鐘才會停機。而空壓機空載時的能耗在30%~50%之間，這是非常嚴重的浪費。
